在傳統(tǒng)認(rèn)知中，煉鋼各工序的生產(chǎn)主要靠人工完成，生產(chǎn)穩(wěn)定性很大程度上依賴于操作工人經(jīng)驗(yàn)，轉(zhuǎn)爐、精煉、連鑄各個(gè)環(huán)節(jié)間的配合由調(diào)度員指揮，環(huán)節(jié)之間的協(xié)同斷點(diǎn)限制了生產(chǎn)效率的提升。然而在永鋒臨港煉鋼廠，這里的生產(chǎn)卻是另外一番景象：每一爐鋼水冶煉前，模型已經(jīng)自動計(jì)算出造渣料、冷卻劑等物料加入量；在冶煉過程中，備料、加料、操槍均由系統(tǒng)自動化完成；在冶煉完成后，成本已經(jīng)自動核算，經(jīng)濟(jì)指標(biāo)一目了然……這些都是煉鋼一體化智能管控系統(tǒng)的真實(shí)使用場景，系統(tǒng)投用以來煉鋼各項(xiàng)生產(chǎn)指標(biāo)穩(wěn)步提升，人均產(chǎn)鋼量近2000噸，創(chuàng)造了顯著的經(jīng)濟(jì)效益。

工序智能管控：一鍵式操作成為現(xiàn)實(shí)

針對轉(zhuǎn)爐、精煉、連鑄等工序，系統(tǒng)提供一鍵煉鋼、一鍵精煉和連鑄智能管控功能?；诠I(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺統(tǒng)一數(shù)據(jù)底座，利用工藝機(jī)理+大數(shù)據(jù)模型，系統(tǒng)自動控制轉(zhuǎn)爐備料加料、操槍、終點(diǎn)預(yù)報(bào)，精煉鋼包進(jìn)出站、合金備料加料、底吹氮?dú)迩袚Q和通電升溫都得以自動進(jìn)行，減少了工人班組間操控差距和波動，確保了生產(chǎn)穩(wěn)定性。系統(tǒng)投用后，鋼鐵料消耗降低5.71kg/t，合金消耗降低1.2kg/t，噸鋼電耗降低2kWh。

系統(tǒng)管控界面

工序界面協(xié)同：煉鋼調(diào)度的“節(jié)奏大師”

從轉(zhuǎn)爐到連鑄，煉鋼是一個(gè)各個(gè)工序緊密配合、快速銜接的過程，一旦流程出現(xiàn)斷點(diǎn)不僅會延長整個(gè)生產(chǎn)周期，還會降低物料的溫度，增加能源消耗，影響產(chǎn)品質(zhì)量。系統(tǒng)創(chuàng)新性地實(shí)現(xiàn)了對生產(chǎn)節(jié)奏、物料溫度的全流程管控，縮短了冶煉生產(chǎn)周期，減少鐵水、鋼水溫降，實(shí)現(xiàn)了工序界面間高效協(xié)同，精細(xì)化管理水平大幅提升。轉(zhuǎn)爐、連鑄平均生產(chǎn)周期環(huán)比分別下降1分40秒、3分2秒，中包溫度合格率提升9.7%。

煉鋼調(diào)度一張圖

全流程數(shù)據(jù)采集：閉環(huán)優(yōu)化追求極致最優(yōu)

煉鋼一體化智能管控系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了煉鋼全流程關(guān)鍵技術(shù)、經(jīng)濟(jì)和質(zhì)量指標(biāo)的自動采集計(jì)算，在充足數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上自動對成本、質(zhì)量情況進(jìn)行分析，實(shí)現(xiàn)可變成本的閉環(huán)管理，為生產(chǎn)決策提供及時(shí)、高效的數(shù)據(jù)支撐，幫助煉鋼生產(chǎn)不斷自我優(yōu)化，向精益目標(biāo)持續(xù)前進(jìn)。

目前，該系統(tǒng)已經(jīng)在永鋒臨港煉鋼廠成功投用，獲得了業(yè)主的認(rèn)可和好評。接下來中冶賽迪將繼續(xù)深挖場景、發(fā)現(xiàn)價(jià)值，以智能化、數(shù)字化技術(shù)持續(xù)打造和完善智慧煉鋼“夢工廠”。